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Jun 05, 2023

Rainier Square Erector sagt, dass Speed ​​Core noch schneller wachsen könnte

Die Form des Rainier Square Tower wurde vom zwölfstöckigen Sockel des benachbarten Rainier Tower inspiriert, in dem sich die Büros von MKA befinden. FOTO VON MICHAEL DICKTER/MKA Das Speed-Core-System eliminiert Ärger

Die Form des Rainier Square Tower wurde vom zwölfstöckigen Sockel des benachbarten Rainier Tower inspiriert, in dem sich die Büros von MKA befinden.

FOTO VON MICHAEL DICKTER/MKA

Das Speed-Core-System eliminiert störende Stahl-Beton-Verbindungen, die Teil einer Stahlkonstruktion um einen führenden Betonkern sind. Beim Speed ​​Core setzen Monteure den Stahlrahmen und die Kernelemente gleichzeitig ein. Die Betonfüllung gelangt durch Bullaugen mit 11 Zoll Durchmesser in die Kernsäulen und fließt durch Leitbleche in den Säulen in die offenen Wandmodule.

FOTO VON KEITH B.EVANS

Zehn Monate nach Beginn der Arbeiten stellte der Bauunternehmer die Stahlkonstruktion des 58-stöckigen Rainier Square Tower fertig. Zu diesem Zeitpunkt hätte sich ein herkömmlicher Betonkern auf etwa Ebene 30 befunden, während der Stahlrahmen etwa auf Ebene 22 nach hinten ragte.

FOTO VON KRISTINE SVEHLA-BROWN/MKA

Eine überschnittene Stützmauer verhinderte, dass der ikonische Rainier Tower in die Baugrube für den neuen Turm rutschte.

FOTO: MALCOLM DRILLING

Der Blick auf die Space Needle aus den Fenstern der MKA-Büros im 40-stöckigen Rainier Tower (links) wird jetzt durch den 58-stöckigen Rainier Square Tower blockiert.

FOTO VON MICHAEL DICKTER/MKA

Seit Ende 2017 saßen die 200 Bauingenieure von Magnusson Klemencic Associates – mit Hauptsitz im 40-stöckigen Rainier Tower in Seattle – in der ersten Reihe einer Bau-Reality-Show über die Entstehung der Wolkenkratzergeschichte. Als sie aus den Fenstern ihres Büros im 32. Stock blickten, sahen sie den rasanten Aufstieg eines der modernsten Projekte von MKA – des 850 Fuß hohen Rainier Square Tower. Der zusammengesetzte Stahlrahmen von RST wuchs dank seines neuartigen Lego-ähnlichen Platten-Stahl-Sandwichkerns in nur 10 Monaten – doppelt so schnell wie ein Stahlrahmen, der einen Betonkern hinter sich herzieht.

Im Büro „hatten wir 200 Augenpaare, die die Arbeit unter die Lupe nahmen“, sagt Brian G. Morgen, MKAs Projektmanager für RST. „Jedes Mal, wenn es einen Urknall gab, standen sechs Leute auf und schauten aus dem Fenster.“

MKA-Ingenieure waren nicht die einzigen, die sich für RST interessierten. Entwickler, Architekten, Bauunternehmer, Hersteller, Monteure, Forscher und andere Ingenieure flogen nach Seattle, um sich das Geschehen anzusehen. „Ein Jahr lang führten wir ein oder zwei Besichtigungen pro Woche durch“, sagt Morgen.

Einer der Besucher war Michel Bruneau, Direktor des Structural Engineering and Earthquake Simulation Laboratory an der University at Buffalo und einer von drei Peer-Reviewern, die für das leistungsbasierte seismische Design von RST erforderlich sind. „Da ich mich seit über einem Jahrzehnt mit der Forschung zu [Verbundsandwichplatten] beschäftige, war der Aufstieg des Rainier Square Tower so, als würde man dabei zusehen, wie Geschichte geschrieben wird“, sagt Bruneau.

Im vergangenen April steigerte sich die Aufregung im MKA, als sich das 58-stöckige RST der Augenhöhe näherte, obwohl es den Blick nördlich der legendären Space Needle versperrte. „Wir haben Rons Bürofenster mit einem Dankesbrief an das Montageteam für die harte Arbeit verklebt“, sagt Morgen. Auf dem Schild stand: „Eure Crew rockt – von MKA.“

„Ron“ ist MKAs Vorsitzender und CEO Ron Klemencic – Gewinner des ENR Award of Excellence 2018 –, der auch der Mastermind von „Speed ​​Core“ ist, dem Spitznamen des American Institute of Steel Construction für das Hochhaussystem. AISC ist Co-Sponsor der Leistungstests der Module (siehe S. 28).

Anstelle eines Betonkerns zur Aufnahme seitlicher Belastungen verfügt RST über ein System aus zwei über Kreuz verbundenen Stahlblechmodulen. Vor Ort werden Module wie Legos gestapelt, verschweißt und anschließend mit Beton zu einem Sandwich verfüllt.

Obwohl der 1,1 Millionen Quadratmeter große Turm, der vom Architekten NBBJ entworfen wurde, erst Anfang September eröffnet werden soll, endete der spannende Teil der Show für die MKA-Ingenieure – und den Rest des RST-Bauteams – am 9. August, als The Erection Co. hat die Stahlkonstruktion fertiggestellt.

Es hatte nur 10 Monate gedauert. Laut MKA hätte sich ein herkömmlicher Betonkern auf etwa Ebene 30 befunden, während Stahl auf etwa Ebene 22 zurückgeblieben wäre.

„Der Aufbau verlief überraschend spektakulär gut“, sagt Klemencic von MKA, der seinen Ruf beinahe auf RST gesetzt hat. Sein Ziel mit speed core ist es, eine Ära des schnelleren, sichereren und einfacheren Hochhausbaus einzuläuten (ENR 25.12.17-1.1.18, S. 18).

TEC baute den Rahmen zwei Monate schneller auf, als Adam Jones, sein Gründer und CEO, vor einigen Jahren vorhergesagt hatte, als er versprach, die Struktur 40 % schneller fertigzustellen als einen Stahlrahmen mit Betonkern.

Jones ist ein ENR-Nachrichtenmacher für den Geschwindigkeitsrekord (ENR 1/20-27, S. 46). Aber der erfahrene Erbauer behauptet, TEC hätte den Rahmen in 7½ bis acht Monaten fertigstellen können. Mit einem zweiten Turmdrehkran, einem besseren Angebot an Modulen und keinen Einschränkungen bei der Straßennutzung „hätten wir wirklich rocken und rollen können“, sagt Jones.

Shannon Testa, Direktorin für kommerzielle Märkte beim Generalunternehmer von RST, Lease Crutcher Lewis (Lewis), sagt, dass RST „sehr reibungslos verlief und die Teile sehr gut zusammenpassten“. Es gab einige Herausforderungen, aber nichts unüberwindbares, fügt sie hinzu. Sie warnt jedoch davor, dass „dieser Kern eine lange Lernkurve erfordert.“ Es braucht eine Anlaufzeit, um die Nuancen zu verstehen.“

Dennoch sagt Testa, dass Speed ​​Core im Vergleich zu Beton für den Hochhausbau sicherer ist. „Ich denke, dass sich die Branche insgesamt in diese Richtung bewegen wird“, sagt Testa, der keine Todesfälle oder schwere Verletzungen bei der Arbeit meldet.

Cindy Edens, Executive Vice President of Development bei Wright Runstad & Co., dem Entwickler von RST, nennt Speed ​​Core „mein Heldenkern“. Sie führt den Erfolg des Unternehmens auf die Akteure zurück, die seit Jahrzehnten an neuartigen Projekten zusammenarbeiten, und auf den Design-Build-Ansatz von WR im Kern. „Wir sind ins Unbekannte gegangen und haben es herausgefunden“, sagt Edens. „Es ist immer gut, Chuzpe und eine Macher-Einstellung zu haben“, fügt sie hinzu.

Allerdings sei RST „kein einfaches Projekt gewesen“, sagt Edens, der es – ebenso wie das RST-Team – ablehnt, sich zu Kosten, Ansprüchen oder Extras zu äußern.

Die Eröffnung von RST war ursprünglich für nächsten Monat geplant. Die Verspätung ist in erster Linie, aber nicht ausschließlich, auf Verzögerungen aufgrund höherer Gewalt zurückzuführen, darunter ein Kranführerstreik im August 2018 und unerwartete Einschränkungen der Straßennutzung Anfang letzten Jahres, vom Abriss des nahegelegenen Alaskan Way Viaduct bis zur Eröffnung seines Ersatzes. der State Route 99-Tunnel. Ein seltener Schneesturm in Seattle im Februar 2019 und mehr als ein Dutzend Tage mit starkem Wind, die verhinderten, dass Aufzüge in die oberen Stockwerke fahren konnten, trugen ebenfalls dazu bei, sagt Andy Bench, Projektmanager bei WR.

Laut Edens hatte die Verzögerung des Zeitplans nichts mit der Kerngeschwindigkeit zu tun, die Umgehungsmöglichkeiten ermöglichte, beispielsweise frühere LKW-Lieferungen um 4 Uhr morgens

Frühes Eintreffen und lange Wartezeiten hätten für Betonmischer nicht funktioniert. „Ich danke meinem Glück, dass wir kein Betonkern waren“, sagt Edens.

Die Architektur des Gebäudes mit seinen geschnitzten Rückwänden, das als „Kinky Boot“ bezeichnet wird, vermeidet es, den ikonischen Rainier Tower zu blockieren, der nebenan auf seinem 12-stöckigen Sockel in Form eines Golf-Abschlags thront. Um den RST-Stiefel zu formen, neigen sich die Säulen an der Ostseite über nur zwei Stockwerke und bis zu 16. Bis zum 40. Stockwerk gibt es kein typisches Stockwerk.

Aus Stabilitätsgründen spannen sich auf jeder Seite des Kerns auf Ebene 38 drei Reihen 40 Fuß tiefer Stahlauslegerbinder mit knicksicheren Streben über die Auslegerkastensäulen aus Verbundwerkstoff. BRBs werden Erdbebenenergie absorbieren. Ein Auslegerbandträger sorgt für redundante Lastwege.

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Für Speed ​​Core ist eine Vorbauphase von entscheidender Bedeutung. „Man braucht einen soliden Plan“, um Tausende von Modulvorfertigungsstunden zu bewältigen, die die Zeit vor Ort verkürzen, sagt Kevin Guile, Präsident des Stahlunternehmens Supreme Group. Der Hersteller benötigt „10 Monate bis ein Jahr vor dem Normalbetrieb einen soliden Satz an Liefergegenständen“, sagt er.

Lewis geht davon aus, dass Speed ​​Core die Vorfertigungszeit um etwa sechs Monate verlängert. Auch mechanisch-elektrische Sanitärsysteme (MEP), Deckenränder und mehr müssen früher koordiniert werden.

Die Dauer der zusätzlichen Vorlaufzeit für die Module variiert, sagt MKA. Es hängt von der Gesamttonnage des Projekts, den erforderlichen Betriebsstunden, der Betriebskapazität einer bestimmten Fertigungsanlage und der Art und Weise ab, wie der Hersteller das Projekt in seine Gesamtbetriebskapazität integrieren will.

Die vorgefertigten Kernmodule funktionierten für RST aufgrund der relativ langen Abbruchphase, gefolgt von einer relativ langen Verbau- und Aushubphase, gut, sagt Testa.

Das RST-Team war sich der möglichen Fallstricke eines einzigartigen Auftrags bewusst und verbrachte 2,5 Jahre im Vorfeld des im Juni 2017 erlassenen Werksauftrags damit, die Probleme im System zu beseitigen. Ende 2017 und Anfang 2018 baute das Team zwei vollmaßstäbliche Modelle einer einzelnen Ebene – das erste für den Betonfüllvorgang und das zweite für die Stahlmontage.

Abgesehen von den Herausforderungen bei der Vorfertigung bietet Speed ​​Core mehrere Vorteile auf der Baustelle. Es gibt keine Überlastung der Bewehrungsstäbe, wie sie in seismischen Gebieten wie Seattle typisch ist, da keine Bewehrungsstäbe vorhanden sind. Es gibt kein Schalungsspringen, da keine Schalung vorhanden ist. Und der Monteur vergeudet keine Zeit damit, die Aushärtung des Betons zu beobachten. Außerdem kommen sich Hüttenarbeiter und Betongießer nicht gegenseitig in die Quere, da der Betonfüllvorgang vier Stockwerke hinter dem Stahl zurückbleibt.

Die Arbeiten am Kern, der Schwerkraftstruktur und dem Belag, der gleichzeitig als Arbeitsplattform für Schweißer dient, erfolgen gleichzeitig. Und es gibt nur Stahl-Stahl-Verbindungen, die einfacher sind als Stahl-Beton-Verbindungen.

Für den Entwickler könnte die Terminkomprimierung zu geringeren Transportkosten für allgemeine Konditionen und einer früheren Einnahmequelle führen.

Abgesehen vom Bauwettlauf sorgte die RST-Reality-Show für einiges an Spannung für MKA-Ingenieure und andere Mieter des Rainier Tower. Der Geotechnik-Ingenieur Hart Crowser stellte schon früh fest, dass der 85 Fuß tiefe Abschnitt der Baugrube neben dem Rainier Tower aufgrund des schwachen Bodens das Hochhaus untergraben und es von einem drohenden Turm in einen schiefen Turm verwandeln würde, wenn es nicht gestützt würde. oder schlimmer.

Nach der Analyse legte HC Bewegungsgrenzen fest. Außerdem wurden Mindestgrößen, Steifigkeit und geometrische Einschränkungen für den strukturellen Entwurf einer überschnittenen Pfahlverbauwand durch Ground Support PLC mit 262 Ankern festgelegt, die schräg unter dem Rainier Tower und darüber hinaus gebohrt wurden.

Erst im Sommer 2018, nachdem Malcolm Drilling Co. das Stützgerüst installiert hatte, konnten die Teams die RST-Grabung abschließen. Vorher, während und nachher überwachte HC den Rainier Tower. Die Bewegung blieb innerhalb vorgegebener Grenzen.

Der Kern von RST, der in den oberen Stockwerken von drei auf zwei Zellen reduziert wird, enthält 536 Module, darunter 30 H-förmige Paneele, die Verbindungsträger über den Türen integrieren. Es gibt 157 kastenförmige Begrenzungselemente, die ebenfalls mit Beton gefüllt sind. Supreme lieferte alle Elemente des Auslegersystems und den Schwerkraftrahmen.

„Wir haben den Kern in der Werkstatt gebaut“ und damit die Dauer der Arbeiten vor Ort drastisch verkürzt, sagt Guile von Supreme, der die Werksarbeiter als „unbesungene Helden“ von RST bezeichnet.

Die Module sind 14 Fuß hoch, 21 bis 45 Zoll dick und variieren zwischen 30 und 40 Fuß Länge. Supreme kaufte Bleche aus Korea, weil kein einheimisches Werk in der Lage war, 14 Fuß breite Bleche mit einer Dicke von ½ Zoll zu walzen. dick. Das könnte sich im Jahr 2022 ändern, wenn eine im Bau befindliche Nucor-Mühle in Betrieb geht.

Es gibt 350.000 Querstäbe, die die Platten durchdringen. Das bedeutete 700.000 Blechlöcher und 700.000 Kehlnähte. Die Platten wiegen zwischen 5 und 20 Tonnen. „Wir haben ständig die Masse, den Aufnahmepunkt und die Kapazität des Turmdrehkrans analysiert“, sagt Guile.

Um die Start- und Endtermine für die Modullieferungen einzuhalten, änderte Supreme seinen ursprünglichen Plan, alle Kernmodule in seinem Werk in Portland, Oregon, herzustellen. Stattdessen teilte der Hersteller die Arbeit, einschließlich der Herstellung der Auslegerelemente, auf drei seiner Werkstätten und andere Hersteller auf. „Auf dem Höhepunkt der Aktivität arbeiteten sieben Einrichtungen am Kern“, sagt Guile.

In der Werkstatt legten die Arbeiter zunächst einen Teller flach und stanzten in der Mitte Löcher mit einem Durchmesser von 12 Zoll. Anschließend schweißten sie ein Traversensystem ein, um zu verhindern, dass die Module während der Herstellung, dem Versand und der Montage verrutschen. Als nächstes stellten die Teams die andere Platte auf und ließen die Stangen hineinfallen. Anschließend schweißten sie Stäbe auf die freiliegende Oberfläche des Panels, bevor sie das Modul umdrehten, um Stäbe auf die andere Oberfläche zu schweißen.

Für die Kehlnähte der Stäbe haben Supreme und ein Partner einen proprietären, zum Patent angemeldeten Orbitalschweißroboter entwickelt. Ein Bediener würde das tragbare Werkzeug zu jedem Schweißpunkt bewegen.

Die Enden der Paneele sind offen, damit Beton von den angrenzenden Säulen in sie fließen kann. Die beiden Prallplattenreihen jeder Säule sind versetzt, sodass die Oberseite eines Lochs in einer Reihe mit der Unterseite des darüber liegenden Lochs in der anderen Reihe auf einer Linie liegt. „Das gab der Füllung einen einfachen Weg von den Säulen zu den Paneelen“, sagt Darya Saber, Lewis‘ Projektmanagerin.

Am 2. August 2018 mobilisierte TEC die Installation von 42 Stützen, um den ersten 5 Fuß hohen Kernlift zu erhalten, im Vorfeld der Konstruktion der 12 Fuß dicken Matte von RST unter und um den Kern herum. Die Stützen wurden auf einem nicht tragenden Fundament unterhalb der Höhe der zukünftigen Matte gegründet. Jede Stütze wurde so konzipiert, dass sie die Gesamtstabilität des ersten Kernlifts aufrechterhält, der während der Platzierung der Matte „schwebte“. Die Strategie vergrub die Kernwände an der richtigen und lotrechten Stelle in der Matte, sagt Lewis' Testa.

TEC wurde dann demobilisiert, bis Lewis am 29. September 2018 die Matte platziert hatte. Dann, am 15. Oktober 2018, wurde TEC wieder mobilisiert. Lewis schaffte am 29. September letzten Jahres die Bestleistung bei Beton und lag sieben Wochen hinter Stahl.

Beim Bau galt die Faustregel, dass Stahl dem Beton nicht mehr als acht Stockwerke voraus sein darf. Es war äußerst wichtig, dass TEC die Installation des Bodenbelags abgeschlossen hat, damit Lewis, der die Betonarbeiten selbst ausführte, Bewehrungsstäbe installieren und für den Betoneinbau vorbereiten konnte, sagt Lewis‘ Sabre.

In einer typischen Reihenfolge errichtete TEC zunächst eine zweistufige Etage aus Speed-Kern und umgebendem Belag und ging dann zur nächsten Etage über, während er die Belag- und Schweißarbeiten an der ersten fertigstellte. Sobald sie die zweite Ebene fertiggestellt hatten, wechselten sie zur dritten Ebene der Reihe und drehten dann die unterste Etage für den MEP-Rohbau und die Platzierung der Bewehrungsstäbe um. Sobald dies abgeschlossen war, würde Lewis in etwa vier bis fünf Tagen seine Einbaumannschaft mobilisieren, um den Deckbeton zu gießen. Da Lewis die unterste Etage belegte, rückte TEC in die vierte Etage vor.

Das Einbringen des Kernbetons verlief etwas anders, da der Kernbeton im Voraus erstellt werden musste, um den Turmdrehkran überspringen zu können. Typischerweise goss Lewis den Kernbeton vier Stockwerke unterhalb der Montageplattform.

Wenn TEC beispielsweise die Ebenen 21 und 22 errichten würde, würden die Teams die Ebene 17 für die Platzierungsmannschaft sicher machen, damit sie den Kern von Ebene 15 auf 16 gießen könnte, sagt Saber. Es gab Zeiten, in denen die Teams bis zu zwei Stockwerke des Kerns gleichzeitig errichten konnten.

Der selbstverfestigende Beton mit 10.000 psi wurde durch ein Bullauge mit 11 Zoll Durchmesser an der Außenseite jeder Säule gepumpt. Es floss problemlos durch die 6-Zoll-Durchmesserlöcher der Leitbleche in die angrenzende Platte, sagt Testa.

Um das Tempo beizubehalten, war es wichtig, den Turmdrehkran zu springen, bevor der Beton auf das Metalldeck gegossen wurde. Zu diesem Zweck beauftragte Lewis einen unabhängigen Ingenieur mit der Konstruktion von zusätzlichem Stahl für die Krananbindung. Es bestand aus 16 bis 17 Trägern innerhalb der Struktur, die sich von der nördlichen Plattenkante – wo sich der Kran befand – bis zum Kern erstreckten, um Lasten auf den Kern zu übertragen.

TEC würde die Krananbindungselemente innerhalb der Montagereihenfolge montieren. Nach der Inspektion würde Lewis den Kernbeton durch die Verbindungsebene gießen. Ein Inspektor nahm dann Zylinderproben und zerbrach sie innerhalb von ein oder zwei Tagen, denn „wir mussten 4.000 psi erreichen, um über den Kran springen zu dürfen“, sagt Saber.

Nachdem der Inspektor seinen Bericht herausgegeben hatte, leitete Lewis alle Informationen an die entsprechenden Parteien weiter. Dann „sprangen wir vom Kran“, sagt Saber.

Um Schweißern Zugang zu Platten in Aufzugsschächten zu ermöglichen, baute TEC für jeden Schacht eine vierstufige Arbeitsplattform aus Holz und Stahl. Auf ihrer obersten Ebene hing jede Plattform an Schachtrahmenverbindungen an Kernwänden und internen Wandrahmen zwischen Aufzug und Lobby.

TEC errichtete im Fünf-Tages-Rhythmus eine zweigeschossige Etage. Kernsäulen sind in zweistufigen Längen erhältlich. Für jede Ebene stapelten die Teams zwei Module zwischen den Säulen.

Der ursprüngliche Plan sah vor, alle Kernelemente in den ersten drei Tagen und Schwerkraftelemente in den verbleibenden zwei Tagen zu platzieren. Aber die fünfmonatige Straßennutzungsbeschränkung, die eine Bereitstellungsspur beseitigte, bedeutete, dass fünf Tage lang nur zwei Modullieferwagen pro Tag ankommen konnten, statt drei Lastwagen pro Tag für 3 1⁄2 Tage. Um Lieferungen entgegenzunehmen, begannen die TEC-Teams um 2:30 Uhr mit der Arbeit

Überstunden kosteten „etwas“ mehr, sagt Brett Miller, General Superintendent von TEC.

Am ersten Tag setzte TEC beginnend in der Nord-Nordwest-Zone, in der Nähe des Turmdrehkrans, Kernsäulen für eine ganze Etage. Als nächstes folgten Klempner- und Schweißarbeiten, einschließlich Verbindungsschweißungen an den Stellen, an denen die Säulen an die Module stoßen und die für die Montage der Module erforderlich sind. Die Teams stellten in diesem Bereich auch Auslegersäulen und in den Schächten Arbeitsplattformen auf.

Am zweiten Tag stellten die Arbeiter im selben Bereich die ersten Schwerkraftsäulen und Rahmen auf. Anschließend setzen sie vier oder fünf Kernmodule ein, gefolgt von inneren Kernmodulen, um die zwei oder drei Kernzellen des Kerns zu bilden.

Am dritten Tag installierte TEC Kernwand- und Innenmodule in der Nord-Nordost-Zone. Es folgten Schwerkraftsäulen, Rahmen- und Auslegersäulen. Am vierten Tag zogen die Besatzungen zur Südost- und Südwestseite und wiederholten die Abfolge. Am fünften Tag beendete TEC den Schwerkraftrahmen und sprang auf die Arbeitsbühnen auf die nächste Ebene.

Mit der Montage der Vorhangfassade widmen die MKA-Ingenieure der Arbeit vor ihren Fenstern nicht mehr allzu viel Aufmerksamkeit. Für sie mag die Show vorbei sein, für Klemencic jedoch noch nicht, der mit der Arbeit an sechs kürzeren Bürogebäuden mit schnellem Kern in Kalifornien beschäftigt ist.

MKA ist von dem Kernsystem so begeistert, dass es – für Monteure mit Schweißangst – an der Forschung beteiligt ist, um eine verschraubte Version zu entwickeln. „Wir entwickeln eine Schraubverbindung, von der wir hoffen, dass sie bei anderen die gleiche Begeisterung hervorruft“, sagt Klemencic.

Nadine M. Post, ENR-Chefredakteurin für die Planung und den Bau von Gebäuden, ist eine preisgekrönte Journalistin mit mehr als 40 Jahren Erfahrung in der Berichterstattung über gebäudebezogene Trends, Probleme, Innovationen und herausfordernde Projekte. Post hat über viele Branchenriesen geschrieben, darunter neun Gewinner des ENR Award of Excellence. Und sie hat über Katastrophen, Misserfolge und Angriffe berichtet, darunter den Bombenanschlag von 1993 und die Zerstörung des World Trade Centers im Jahr 2001. Eine Auswahl der Projektgeschichten von Post umfasst die Sanierung des World Trade Centers; der 828 Meter hohe Burj Khalifa; Disney Concert Hall in Los Angeles; und Seattles Experience Music Project, Central Library, Bullitt Center und Rainier Square Tower. 1985 schrieb Post McGraw-Hills Buch Restoring the Statue of Liberty (1986) für die Architekten der Restaurierung – Richard S. Hayden und Thierry W. Despont.